Eine vollständige Anleitung zu Poka Yoke (mit Beispielen) • BUOM

Obwohl bei der Herstellung und dem Vertrieb von Produkten Fehler auftreten können, gibt es nützliche Techniken, die die Wahrscheinlichkeit solcher Vorfälle verringern. Poka Yoke ist ein Prozess, der darauf abzielt, die Wahrscheinlichkeit menschlicher Fehler zu minimieren. Selbst der engagierteste Mensch kann einen Fehler machen, und Poka Yoke ist bestrebt, diese potenziellen Fehler vorherzusehen und Maßnahmen zu ihrer Vermeidung zu ergreifen. In diesem Artikel besprechen wir, was Poka Yoke bedeutet, warum es wichtig ist, wann man es verwendet und schauen uns Beispiele für Poka Yoke-Konzepte an.

Was ist der Sinn von Poka-Yoke?

Poka Yoke ist das Konzept der Fehlersicherheit bzw. des Versuchs, Fehler zu verhindern, bevor sie auftreten. Poka Yoke entstand in Japan als Teil des Toyota-Produktionssystems. Im Wesentlichen bedeutet dieser Satz „unbeabsichtigte Fehler vermeiden“. Hersteller nutzen Poka-Yoke, um Fehler zu minimieren und zu beseitigen, die die Produktion stören oder zu Defekten führen könnten. Verbraucher stoßen täglich oft auf Poka-Yoke-Konzepte, da Unternehmen bestrebt sind, sichere Produkte herzustellen und potenzielle Benutzerfehler zu antizipieren.

Warum ist Poka-Yoke wichtig?

Poka-Yoke kann eine nützliche Taktik zur Vermeidung von Produktfehlern und zur Steigerung der Produktionseffizienz sein. Während das Vorhersehen potenzieller Fehler und die Entwicklung vorbeugender Sicherheitsmaßnahmen oft mit Vorlaufkosten verbunden sind, ist die Idee hinter Poka Yoke, dass die anfängliche Investition die Sicherheitsvorteile nicht wert ist. Fehler während der Produktion können zu Produktionsausfällen oder Produktrückrufen führen, die wiederum kostspielig sein können. Daher ist Poka Yoke bestrebt, diese Probleme zu vermeiden. Poka Yoke kann auch dazu beitragen, die Haftung zu reduzieren, indem potenzielle Produktgefahren vorhergesehen und beseitigt werden, bevor sie auf den Markt kommen.

Wann wird Poka-Yoke verwendet?

Das Konzept des Poka-Yoke ist in verschiedenen Situationen nützlich. Der beste Zeitpunkt für den Einsatz von Poka Yoke ist an einem Punkt in einem Prozess oder einer Situation, an dem die Wahrscheinlichkeit des Auftretens eines Fehlers oder die Folgen eines Fehlers erheblich sind. Hier sind einige Fälle, in denen es sinnvoll ist, Poka Yoke zu verwenden:

• Übergabepunkt: Ein Übergabepunkt ist jeder Punkt in der Produktions- oder Dienstleistungskette, an dem eine Verantwortungsübertragung stattfindet. Ganz gleich, ob ein Manager Verantwortung an einen anderen Mitarbeiter abgibt oder ein Kunde eine Dienstleistung in Anspruch nimmt – Übergabepunkte sind potenzielle Fehlerquellen.

• Frühe Produktionsphasen: In diesen Fällen geschieht etwas sehr früh im Produktionsprozess, beispielsweise ein Installationsfehler, der zu einem Defekt führt, der Probleme mit dem Produkt verursacht. Fehlerschutz zu Beginn des Produktionsprozesses ist eine Möglichkeit, potenziell kostspielige Fehler zu minimieren.

• Produktdesign: Unternehmen können Produkte testen und das Verbraucherverhalten bei der Produktgestaltung berücksichtigen. Es ist oft hilfreich, sich auf unbeabsichtigte Verbraucherhandlungen vorzubereiten, die zu Problemen führen könnten.

So implementieren Sie Poka-Yoke

Hier ist der allgemeine Prozess zur Umsetzung des Poka-Yoke-Konzepts:

1. Erstellen Sie einen schrittweisen Prozess

Erstellen Sie ein Diagramm, das jede Aktivität im Prozess zeigt, um den Umfang Ihres Projekts zu visualisieren. Sie müssen in Ihrer Analyse detailliert sein und jede Aktion berücksichtigen, die Teil des Prozesses ist. Der schrittweise Prozess gilt für Konsumgüter und die Herstellung und sollte grundlegende Funktionen und Bewegungen umfassen.

2. Suchen Sie nach möglichen Fehlern

Achten Sie beim Analysieren jedes Schritts auf Situationen, in denen der nächste Schritt verwirrend sein könnte oder in denen jemand einen Fehler machen könnte. Erwägen Sie den Einsatz einer kontrollierten Testumgebung, um zu sehen, wie Menschen auf Anweisungen reagieren und was sie in bestimmten Situationen tun. Die Analyse kann jede Aktion einer Person umfassen, da diese Liebe zum Detail Ihnen helfen kann, potenzielle Prozessfehler besser zu erkennen.

3. Optimieren Sie den Prozess oder überarbeiten Sie ihn

Nachdem Sie die Stellen identifiziert haben, an denen der Fehler auftreten könnte, müssen Sie zunächst prüfen, ob dieser Schritt erforderlich ist. Das Kombinieren von Schritten ist eine Möglichkeit, Poka-Yoke umzusetzen und zu verhindern, dass Fehler zu komplex werden. Wenn ein Schritt notwendig ist, erwägen Sie eine Überarbeitung der Anweisungen oder deren Platzierung im Prozess. Wenn Sie feststellen, dass menschliches Verhalten Fehler verursachen kann, ist die Schaffung einer Sicherheitsmaßnahme oder eines technischen Ausfallsicherungssystems eine Möglichkeit, das Problem anzugehen.

4. Richten Sie die Fehlererkennung ein

Wenn das potenzielle Problem durch die vorherigen Schritte nicht behoben werden konnte, besteht eine weitere Möglichkeit darin, Fehler zu finden. Wenn Sie wissen, dass wahrscheinlich ein Fehler auftritt, finden Sie eine Möglichkeit, den Fehler zu erkennen und seine potenziellen Auswirkungen zu minimieren. Durch das Erkennen von Fehlern kann die Produktionslinie vorübergehend stillgelegt werden, was häufig der Auslieferung fehlerhafter Produkte vorzuziehen ist.

5. Testen Sie alle Lösungen

Unabhängig davon, wie Sie Ihren Prozess auf Fehler testen, ist es eine gute Idee, den Poka-Yoke-Prozess mit einem weiteren Test abzuschließen. Manchmal können Entscheidungen eine Herausforderung sein, und ein Test kann dabei helfen, festzustellen, ob Ihre Entscheidung unbeabsichtigte Konsequenzen hat. Was auch immer Ihre Lösung für den potenziellen Fehler ist, wiederholen Sie den Poka-Yoke-Prozess, um sicherzustellen, dass er die gewünschte Wirkung hat.

Drei Beispiele für Poka-Yoke

Hier sind einige Beispiele für die Verwendung des Poka-Yoke-Konzepts:

1. Komplexer Prozess

Ein Softwareunternehmen stellt gegen Ende des Produktionszyklus immer wieder Mängel in seinen Produkten fest. Eine Analyse des Herstellungsprozesses des Unternehmens zeigt, dass die meisten seiner Produkte drei verschiedene Gruppen von Softwareentwicklern durchlaufen und dass viele Fehler auf Missverständnisse zurückzuführen sind. Das Unternehmen beschließt, die Anzahl der Teams, die an Projekten arbeiten, von drei auf zwei zu reduzieren und führt eine Checkliste ein, wenn ein Team ein Projekt an ein anderes übergibt, wodurch Fehler an Übergabepunkten reduziert werden.

2. Qualitätssicherung

Beim Hersteller gab es Situationen, in denen ein Produktfehler zu einem Rückruf führte. Die Kalibrierung einer Produktionsmaschine muss korrekt sein, sonst kommt es zu vielen Fehlern. Das Unternehmen implementiert eine Software, die verhindert, dass die Maschine ohne die korrekten Kalibrierungen startet. Daher müssen Bediener vor Produktionsbeginn manuell bestätigen, dass die Maschine die richtigen Kalibrierungen verwendet, wodurch Produktfehler reduziert werden.

3. Produktwechsel

In Tests zerbricht die neue Spülmaschine Gläser, wenn Verbraucher die Spülmaschine falsch beladen. Das Unternehmen führt eine Fokusgruppe mit Verbrauchern durch und stellt fest, dass viele von ihnen auch mit einem Sicherheitshandbuch Fehler machen können. Der Hersteller beschließt, den Bootloader komplett neu zu gestalten. Nachdem die Änderungen vorgenommen wurden, testet das Unternehmen den neuen Geschirrspüler mit Verbrauchern und stellt fest, dass das neue Design einfacher zu beladen ist, wodurch potenzielle Verbraucherfehler vermieden werden.

Bitte beachten Sie, dass keines der in diesem Artikel genannten Unternehmen mit Indeed verbunden ist.