Was ist MRP? Materialbedarfsplanung erklärt • BUOM

Unternehmen, die physische Produkte herstellen und verkaufen, müssen den Überblick über viele komplexe Logistikdetails behalten, um den Betrieb zu erleichtern. Die Fähigkeit, die Aktivitäten eines Unternehmens zu verfolgen und zu planen, ist von entscheidender Bedeutung, um sicherzustellen, dass jederzeit die erforderlichen Materialien zur Herstellung und Lieferung eines Produkts verfügbar sind. Wenn Sie in der Logistik und Fertigung arbeiten, kann Ihnen das Verständnis der Materialbedarfsplanung bei der Verwaltung dieser Teile helfen.

In diesem Artikel erklären wir, was Materialressourcenplanung ist und wie sie am Arbeitsplatz funktioniert.

Was ist ein Materialbedarfsplan?

Die Materialbedarfsplanung (MRP) ist eine Methode zur Erstellung optimierter Produktionspläne für Hersteller, meist über eine Softwareschnittstelle. Basierend auf Informationen des Herstellers erstellen MRP-Systeme einen Materialbedarfsplan, der angibt, wie viel von jeder Ressource das Unternehmen kaufen sollte und wann mit jeder Phase des Produktionszyklus begonnen werden sollte.

Ein Materialbedarfsplan ist ein umfassender Überblick über die Strategie eines Unternehmens für Produktion, Beschaffung und Lagerlogistik. Es berücksichtigt eine Reihe externer Faktoren, um den idealen Plan für die Beschaffung der erforderlichen Materialmenge zu ermitteln, um die Nachfrage zu decken und jede Produktionsphase pünktlich abzuschließen.

Für MRP verwenden

MRP spielt im Herstellungsprozess mehrere Schlüsselrollen. Die Verbesserung der Gesamtproduktionseffizienz ist das Hauptziel von MRP und macht es zu einem nützlichen Werkzeug in allen Phasen des Produktionsprozesses. Zu den Hauptanwendungen von MRP-Systemen gehören:

• Entwicklung eines Produktionsplans

• Herstellungskostenmanagement

• Anpassung der Produktionskapazität

• Einschätzung des Rohstoffbedarfs

• Wir bestimmen, wie viele Produkte produziert werden sollen

• Optimierung der Anzahl der vorrätigen Produkte

• Verfolgung des Produktionsprozesses

• Versandplanung

• Kontrolle von Bestellungen

• Produktionsverzögerungen erkennen und beseitigen

Vorteile von MRP

Hersteller nutzen MRP, um so effizient wie möglich zu arbeiten und es Unternehmen zu ermöglichen, die optimalen Mengen an Verbrauchsmaterialien und Ausrüstung zu bestellen. Durch den Einsatz von MRP können Unternehmen mehrere Vorteile erzielen:

Verbesserte Kommunikation

MRP-Systeme vereinfachen die Interaktion aller am Produktionsprozess Beteiligten untereinander. Jede Person, die ein Produkt zusammenbaut, kann mithilfe von MRP verstehen, wie viel sie in welchem ​​Zeitrahmen produzieren muss. MRP hilft auch beim Bestell- und Lieferplanungsprozess, indem es einen zentralen Hub bereitstellt, an dem Mitarbeiter Aktualisierungen zu Interaktionen mit Kunden und Lieferanten finden können.

Automatisierung der Produktion

Einer der Hauptvorteile von MRP ist die Automatisierung komplexer Produktionsprozesse. Es verwendet Ad-hoc-Berechnungen, um konsistente Arbeitsabläufe zu verwalten, anstatt dass einzelne Mitarbeiter ihre Produktionsstandards manuell definieren müssen. Durch die Automatisierung der Produktionsstrategien eines Unternehmens können MRP-Systeme erheblich Zeit sparen und gleichzeitig die Zuverlässigkeit verbessern.

Menschliches Versagen verhindern

Die Einrichtung eines MRP-Systems ist eine hervorragende Strategie, um durch menschliches Versagen verursachte Probleme zu beseitigen. MRP-Software kann automatisch die optimalen Verfahren für jede gegebene Situation berechnen und so ungenaue Schätzungen und Fehlkalkulationen vorbeugen.

Erfüllung der Verbrauchernachfrage

Um möglichst profitabel zu sein, müssen Unternehmen in der Lage sein, alle Bestellungen ihrer Kunden zu erfüllen. Dies setzt voraus, dass die Produktionskapazität hoch genug ist, um die Nachfrage zu decken. Effektive MRP-Systeme ermöglichen es Unternehmen, die Kundennachfrage einzuschätzen und diese Informationen zu nutzen, um die richtige Menge an Lieferungen zusammenzustellen. MRPs stellen sicher, dass Unternehmen allen Produktionsverpflichtungen nachkommen und Produkte zeitnah an Kunden liefern können.

Vermeiden Sie Überbestellungen

Die Bestellung zu vieler Vorräte kann genauso problematisch sein wie die Bestellung nicht ausreichender Vorräte. Unternehmen, die zu viele Rohstoffe bestellen oder zu viele Lagerbestände haben, geben am Ende möglicherweise Geld für Überschüsse aus. Hinzu kommen die Kosten für die ordnungsgemäße Lagerung etwaiger Überschüsse und die Entsorgung abgelaufener oder abgelaufener Produkte. Mit MRP-Systemen können Hersteller sicherstellen, dass alle ihre Ressourcen und Infrastruktur ohne unnötige Materialverschwendung oder Überbestände vorbereitet sind.

Fehler begrenzen

Mithilfe von MRP-Systemen können Hersteller den Beginn der Produktion planen, sobald die erforderlichen Materialien eingegangen sind, wodurch der gesamte Arbeitsablauf beschleunigt und die Produktionsprozesse flexibler und reaktionsfähiger gestaltet werden. Dadurch lassen sich auch Fehler im Produktionsprozess leichter erkennen und deren negative Auswirkungen insgesamt verhindern.

Um Geld zu sparen

MRP-Systeme haben auch Kostenkontrolle Werkzeuge, damit Hersteller weiterhin innerhalb ihres Budgets produzieren können. Der MRP-Prozess identifiziert Abfallquellen, die negative finanzielle Auswirkungen auf das Unternehmen haben könnten. Eine effektive MRP ermöglicht es Unternehmen, möglichst viele Umsätze zu generieren, ohne ihre Produktionskapazitäten zu überlasten oder die Gewinnmargen zu verringern.

Wie funktioniert die Materialbedarfsplanung?

MRP-Systeme funktionieren, indem sie abschätzen, was Hersteller benötigen, wie viel sie benötigen und wann sie es benötigen. MRP-Systeme interpretieren Rohdaten des Herstellers, um basierend auf der Kundennachfrage einen Produktionsplan für verschiedene Szenarien zu erstellen. Dazu gehört der Einsatz von Datenanalysen und Softwaretools zur Neugestaltung des Herstellungsprozesses, wobei Auftragsdetails verwendet werden, um alle Materialien, Teile und Montageprozesse zu bestimmen, die mit der termingerechten Erfüllung dieser Bestellung verbunden sind.

Sobald der Hersteller die ersten Informationen eingibt, prüft das MRP-System automatisch die aktuellen Lagerbestände und weist den Kundenaufträgen Ressourcen zu. Das System ermittelt dann, wie lange es dauern wird, bis der Auftrag abgeschlossen ist, und plant die Arbeits- und Geräteressourcen für jede Produktionsstufe. Für Produkte mit mehreren Montageschritten erstellt das MRP-System einen erweiterten Produktionsplan, der darauf basiert, wie lange jeder Schritt normalerweise dauert. Schließlich bestimmt das MRP-System, wann Produkte versandbereit sind.

Während MRP-Systeme weitgehend automatisiert sind, um die Effizienz zu steigern, können Sie sie auch verwenden, um den Status verschiedener Aufträge manuell anzuzeigen. MRPs können Warnungen über Produktionsverzögerungen senden und automatisierte Empfehlungen dazu erstellen, wie bestehende Aufträge angepasst werden können, um Verzögerungen auszugleichen. MRP-Software kann auch Produktionsberichte erstellen, um Probleme zu verfolgen und Produktionstrends zu identifizieren.

Welche Informationen benötigt das MRP-System?

Um ordnungsgemäß zu funktionieren, benötigen MRP-Systeme Zugriff auf Rohdaten. Beim Einrichten der MRP geben Unternehmen einige grundlegende Parameter ein, die den Betrieb des Systems unterstützen. Darüber hinaus benötigen MRP-Systeme zusätzliche Daten, um auf veränderte Kundengewohnheiten oder Materialverfügbarkeiten reagieren zu können. Sobald Sie die Rohdaten in das MRP-System eingegeben haben, kann dieses mithilfe der Datenanalyse mit der Erstellung eines Materialbedarfsplans beginnen. Die wichtigsten Arten von Informationen, die Sie für ein MRP-System benötigen, sind:

• Produktname: Der Produktname in MRP ist eine Kennung für jedes Produkt, das Ihr Unternehmen herstellt, um Ihre MRP organisiert und korrekt zu halten.

• Stückliste: Die Stückliste ist ein wichtiges Dokument für die Bedarfsplanung. Dies ist eine Liste, die alle Materialien, Teile und Geräte enthält, die zur Herstellung eines Produkts benötigt werden.

• Spezifikationen der Materialien. Zu den Materialspezifikationen gehören Details wie Haltbarkeit, Haltbarkeit und Lagerbedingungen sowohl für Rohstoffe als auch für Fertigprodukte.

• Informationen zum Bestandsstatus: Ihre MRP sollte in ein Bestandsverfolgungssystem integriert werden können, das anzeigt, wo sich das fertige Produkt zwischen dem letzten Produktionsschritt und der Lieferung an den Kunden befindet.

• Produktionspläne: Geben Sie Informationen darüber an, wie lange jede Produktionsphase dauert und welche Bedingungen erfüllt sein müssen, bevor die nächste Phase beginnen kann.

• Kapazitätsgrenzen: Geben Sie Informationen darüber ein, wie viele Produkte Ihre aktuelle Produktionsinfrastruktur bei maximaler Kapazität produzieren kann. Wenn Sie Mindestproduktionsanforderungen haben, müssen Sie diese Daten ebenfalls angeben.

• Verkaufsprognosen: Verkaufsprognosen helfen MRPs dabei, vorherzusagen, wie viele Kunden in Zukunft bestellen werden. MRPs arbeiten am effektivsten, wenn sie über spezifische Informationen zu eingehenden Bestellungen und eine Historie früherer Bestellungen verfügen.

• Kundenaufträge: MRP-Systeme können Ihren Produktionsplan auf der Grundlage einzelner Aufträge sowie allgemeiner Trends anpassen. Sie können einzelne Aufträge eingeben oder in Chargen arbeiten.

So nutzen Sie MRP am Arbeitsplatz

Beginnen Sie mit der Nutzung von MRP-Systemen an Ihrem Arbeitsplatz, indem Sie die folgenden wichtigen Schritte befolgen:

1. Softwaresystem auswählen

Um MRP an Ihrem Arbeitsplatz zu implementieren, müssen Sie zunächst ein MRP-System finden, das Ihren Anforderungen entspricht. Informieren Sie sich zunächst über die verschiedenen MRP-Softwareanbieter, die für Sie in Frage kommen. Identifizieren Sie die Funktionen und Spezifikationen des MRP-Suchanbieters und überlegen Sie, wie er den Betrieb unterstützen kann. Sie können in Software investieren, die sich ausschließlich mit MRP befasst, oder Sie finden ein ausgefeiltes Softwarepaket mit MRP-Funktionen.

2. Prüfung der Produktionsdaten

Damit MRP funktioniert, benötigen Sie qualitativ hochwertige Daten. Wenn Ihre Informationen inkonsistent oder ungenau sind, wird der endgültige Materialbedarfsplan nicht die effektivsten Empfehlungen enthalten, die möglich sind. Überprüfen Sie die Stückliste, Verkaufsdaten und Stücklisten, bevor Sie ein MRP-System implementieren. Wenn Sie mit unvollständigen oder inkonsistenten Daten arbeiten, verbringen Sie zusätzliche Zeit damit, Fehler zu korrigieren oder neue Informationen zu sammeln.

3. Trainieren Sie Ihr Team

Stellen Sie sicher, dass jeder in Ihrem Team versteht, wie MRP funktioniert und wie seine Funktionen genutzt werden. Da MRP ein zentraler Ort für alle Produktionsinformationen ist, sollte jeder in Ihrem Team auf die Software zugreifen und ihre Funktionen nach Bedarf nutzen können. Schulen Sie Ihr Produktionsteam hinsichtlich der MRP-Einschränkungen und der Interpretation verschiedener Berichte und Funktionen.

4. Überwachen Sie die Umsetzung genau

Wenn Sie das MRP-System zum ersten Mal ausführen, überwachen Sie die Systemausgabe sorgfältig. Möglicherweise müssen Sie Anpassungen zur Fehlerbehebung in der Software vornehmen, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen. Achten Sie auf Auftragsvolumen und Zeitpläne und überprüfen Sie wichtige Informationen während der ersten Übergangsphase manuell. Dieser Schritt bestätigt, dass Ihre MRP-Strategie korrekt funktioniert und die beabsichtigten Verbesserungen bei Effizienz und Produktivität liefert.

5. Erstellen Sie regelmäßig Berichte

Um die MRP am Arbeitsplatz optimal zu nutzen, führen Sie regelmäßig Berichte durch, um Trends und Muster in Ihren Produktionsgewohnheiten zu erkennen. Da MRP auf Datenanalyse basiert, umfasst MRP-Software in der Regel viele Optionen für die Arten von Analyseberichten. Dies gibt Ihnen die Möglichkeit, Produktionsdaten auf verschiedene Szenarien anzuwenden und Prognosen für zukünftige Anforderungen zu erstellen.