16 Lean-Manufacturing-Tools, die Produktivität und Effizienz steigern können

11. März 2022

Lean-Manufacturing-Tools können Fachleuten dabei helfen, ihre Geschäftspraktiken zu verbessern und die Gewinne ihrer Arbeitgeber zu steigern. Diese Tools helfen Unternehmen, Geld zu sparen, indem sie die Produktivität steigern und so viel Abfall wie möglich vermeiden. Wenn Sie Ihre Geschäftspraktiken oder die Ihres Arbeitgebers verbessern möchten, kann es hilfreich sein, mehr über Lean-Manufacturing-Tools zu erfahren. In diesem Artikel definieren wir Lean-Manufacturing-Tools und listen 16 Lean-Manufacturing-Tools auf, die für den Arbeitsplatz von Vorteil sein können.

Was sind Lean-Manufacturing-Tools?

Lean-Manufacturing-Tools sind Pläne, mit denen Geschäftsleute Arbeitsprozesse rationalisieren, Analysen durchführen und die Leistung bewerten können. Manager nutzen diese Tools, um Geschäftspraktiken zu verbessern und Mitarbeiterteams effektiv zu beaufsichtigen. Bei richtiger Anwendung können sie auch die Erzielung von Gewinnen erleichtern.

16 Lean-Manufacturing-Tools

Hier sind 16 Lean-Manufacturing-Tools, die viele Geschäftsinhaber und Manager nutzen:

1. Wertstromkartierung

Die Wertstromanalyse ist eine Art Lean-Management-Technik, die Fachleuten dabei hilft, aktuelle Prozesse zu identifizieren und Notfallpläne für eine Reihe zukünftiger Ereignisse zu erstellen. Mithilfe der Wertstromanalyse kann ein Unternehmer den Prozess der Markteinführung eines Produkts oder einer Dienstleistung von der Entwicklung bis zur Auslieferung abbilden.

Dieses Lean-Manufacturing-Tool verwendet ein Flussdiagramm, das jeden Schritt des Plans dokumentiert. Viele Menschen, die Lean-Manufacturing-Methoden anwenden, glauben, dass die Wertstromanalyse notwendig ist, weil sie ihnen dabei helfen kann, Produktionszykluszeiten zu verkürzen, Verschwendung zu finden und zu beseitigen und Verbesserungen in Geschäftspraktiken zu integrieren. Mit der Wertstromanalyse verbessert sich das Zeitmanagement und Unternehmen nutzen Ressourcen effizienter.

2. Kaizen

Dieses Lean-Manufacturing-Tool kann Ihnen dabei helfen, viele Aspekte Ihres Unternehmens kontinuierlich zu verbessern. Kaizen-Methoden basieren auf Teamarbeit, was bedeutet, dass jeder in einer Abteilung bestrebt ist, seine Leistung zu verbessern. Wenn sie diese Verbesserungen vornehmen, kann ein ganzer Teil des Unternehmens damit beginnen, kleine Verbesserungen vorzunehmen, die im Laufe der Zeit zu erheblichen Gewinnen führen können. Die Kaizen-Methode leitet schnelle Verbesserungen ein, die dauerhaft sind. Mit Hilfe des Lean-Manufacturing-Tools Kaizen stellen Mitarbeiter ihre Arbeit ein, wenn es zu Abweichungen in ihren Prozessen kommt. Anschließend kontaktieren sie die Manager und schlagen Verbesserungen vor, die die Probleme lösen.

3. Just-in-Time (JIT)

Mithilfe eines Lean-JIT-Fertigungstools analysieren Teammitglieder die Kundenanforderungen, um zu entscheiden, welche Teile produziert werden sollen, anstatt Produktionspläne auf der Grundlage der prognostizierten Nachfrage zu erstellen. Arbeiter stellen Teile nur dann her, wenn sie benötigt werden. Um dieses Lean-Manufacturing-Tool richtig zu nutzen, können Unternehmen viele andere Methoden nutzen, darunter Kanban, Heijunka, Taktzeit und standardisierte Arbeit in Kombination mit diesen.

Einige halten das Werkzeug für eine On-Demand-Fertigung, da das Unternehmen erst Teile produziert, wenn es Bestellungen von Kunden erhält. Bei effektivem Einsatz zusammen mit einer Reihe anderer Lean-Manufacturing-Tools kann JIT sowohl die Effizienz als auch die Qualität der hergestellten Produkte verbessern. Darüber hinaus können die Lieferzeiten verkürzt und die Lager- und Produktionskosten gesenkt werden.

4. Total Productive Maintenance (TPM)

Dieses Lean-Manufacturing-Tool betont die Bedeutung gut gewarteter Maschinen und effizienter Prozesse. Hierbei handelt es sich um einen umfassenden Wartungsansatz, der darauf abzielt, Probleme zu verhindern, bevor sie auftreten. Während das Konzept der vorausschauenden Wartung zur Gewährleistung höchster Leistung nicht neu ist, zielt die TPM-Strategie auch darauf ab, die Weisheit und Fähigkeiten der Menschen zu nutzen, die Maschinen und Prozesse nutzen.

Es gibt mehrere Elemente von TPM, die Teams dabei helfen können, Schulung und Lernen, frühzeitiges Gerätemanagement, geplante Wartung, Gesundheits- und Umweltprobleme sowie Qualitätsmanagement zu verbessern. Eines der Schlüsselelemente von TPM ist die autonome Wartung, bei der Manager die Arbeiter anweisen, ihre Maschinen und Geräte während der Arbeit zu analysieren, um mögliche Upgrades zu identifizieren.

5. Gesamtanlageneffektivität (OEE)

Dieses Lean-Manufacturing-Tool ist ein Index zur Bewertung des Produktionszyklus anhand von drei Faktoren: Produktivität, Verfügbarkeit und Qualität. Fachleute nennen dieses Tool auch Total Effective Equipment Performance (TEEP). Bei der OEE gibt ein Faktor namens Verfügbarkeit an, wie oft eine Maschine für die Produktion von Artikeln verfügbar ist. Darüber hinaus sind weitere wichtige Daten wie Ausfallzeiten und Verluste durch Unfälle enthalten, die sich negativ auf die Verfügbarkeit auswirken können.

Das Tool ist auch darauf ausgelegt, Faktoren zu berechnen, die die Produktionsraten verlangsamen, wie z. B. Ermüdung des Bedieners, schleppendes Be- und Entladen und zusätzliche Zykluszeit für manuelle Arbeit. Es analysiert auch die Auswirkungen von Qualitätsproblemen wie der Produktion nicht konformer oder fehlerhafter Teile.

6. Dzidoka

Diese Lean-Manufacturing-Methode ist eine gängige Praxis in Produktentwicklungs- und Fertigungsnischen. Einige Fachleute nennen dies Jidoka-Autonomie. Mit Jidoka kann ein Unternehmen vermeiden, fehlerhafte oder qualitativ minderwertige Produkte für Kunden herzustellen. Ein Lean-Manufacturing-Tool umfasst eine Reihe von Prinzipien, die die Chancen auf die Schaffung optimaler Produkte erhöhen. Das erste Prinzip sucht nach Anomalien und das zweite stoppt den Prozess. Der dritte Grundsatz besteht darin, das Problem sofort zu beheben, und der vierte besteht darin, das Problem zu erkennen und zu beheben.

7. 5C

Dieses beliebte Lean-Manufacturing-Tool kann die Effizienz durch ein System steigern, das Sauberkeit und Organisation am Arbeitsplatz fördert. Die fünf Komponenten des 5S-Systems sind: Sortieren, Anpassen, Glänzen, Standardisieren und Warten.

Beim Sortieren entfernen Arbeiter unerwünschte Gegenstände aus den Arbeitsbereichen. In der Konfigurationsphase werden die Arbeitsbereiche konfiguriert, um die Arbeitsbereiche so effizient wie möglich zu gestalten. Während der Reinigungsphase reinigen Mitarbeiter nach jeder Schicht die Arbeitsbereiche, um Probleme zu erkennen, bevor sie die Effizienz beeinträchtigen können. Die Standardisierungsphase konzentriert sich auf die Erfassung von Verbesserungen, um ähnliche Verfeinerungen in anderen Bereichen zu ermöglichen. In der Wartungsphase werden vorherige Schritte wiederholt, sodass die Verbesserungen im Laufe der Zeit fortgesetzt werden.

8. Kanban

Produktionsunternehmen können Geld verlieren, weil sie zu viel produzieren, was dazu führt, dass Lagerbestände verschwendet werden. Mit Hilfe des Lean-Manufacturing-Tools Kanban können Unternehmen diese Probleme entschärfen. Wenn produzierte Artikel oder Artikel im Lagerbestand zur Neige gehen, können Mitarbeiter Artikel über ein System, das ein Nachbestellungstool enthält, automatisch nachbestellen. Anstatt so viele Artikel wie möglich zu bestellen, füllen die Mitarbeiter den Lagerbestand je nach Bedarf in kleineren Mengen auf, was zu weniger Lagerverschwendung führt.

9. Total Quality Management (TQM)

TQM konzentriert sich auf die Verbesserung der Produktqualität, und dieses Lean-Manufacturing-Management-Tool arbeitet durch einen vierstufigen Prozess, der Deming-Zyklus genannt wird. Die vier Phasen des Deming-Zyklus sind Plan, Do, Check und Act (PDCA). Dieses Lean-Manufacturing-Tool kann Prozesse kontinuierlich verbessern und sicherstellen, dass Produkte die beste Qualität haben, bevor sie überhaupt in den Verkauf gehen.

10. Engpassanalyse

Mit dieser Lean-Manufacturing-Technologie identifizieren Mitarbeiter Faktoren, die die Produktivität im Produktionsprozess einschränken, und führen Verbesserungen durch. Indem sie Problembereiche im Produktionsprozess finden, die einen Engpasseffekt erzeugen, der die Produktion verlangsamt, lösen die Mitarbeiter die Probleme und das Produktionstempo beschleunigt sich. Dies führt zu einem effizienteren Arbeitsablauf.

11. Gemba

Bei diesem Konzept liegt der Schwerpunkt darauf, Zeit am Fließband zu verbringen, anstatt den Großteil der Geschäfte vom Büro aus zu erledigen. Dank dieser Philosophie können die Menschen, die in einer Produktionsanlage arbeiten, den Herstellungsprozess sehen und Einblick in ihn gewinnen. Dieses Lean-Manufacturing-Tool ermöglicht es Managern und anderen Mitarbeitern des Unternehmens, ihr Verständnis der Fertigungspraktiken zu vertiefen, was ihnen dabei helfen kann, Probleme zu erkennen und zu beheben.

12. Visuelle Fabrik

Dieses Lean-Manufacturing-Tool platziert visuelle Indikatoren auf 3D-Arbeitsplätzen und Markierungen können die Kommunikation verbessern, wenn Mitarbeiter Aufgaben in verschiedenen Produktionsphasen erledigen. Beispiele für Markierungen sind Schilder in der Werkstatt, Bodenklebeband, das den Arbeitern das Gehen auf organisierten Wegen erleichtert, und Mülltonnenetiketten. Solche visuellen Markierungen können die Effizienz und Sicherheit verbessern.

13. Heizunka

Mit dem Heijunka-Tool planen Manager die Produktion in kleinen Chargen. Eine konsequente Produktion von Produkten und Varianten trägt dazu bei, dieses Ziel zu erreichen. Dadurch produzieren die Mitarbeiter häufiger Produkte und Varianten und die Produktionschargen werden kompakter. Der Hauptvorteil dieser Form der Niveauplanung ist die Verkürzung der Durchlaufzeiten.

14. Muda

Muda ist ein Lean-Manufacturing-Tool, das sich auf die Minimierung von Verschwendung konzentriert, indem es Aktivitäten, einschließlich der benötigten Materialien, Geld und Zeit, langfristig analysiert. Mit diesem Konzept beginnen einige Manager zu erkennen, dass selbst Maßnahmen, die kurzfristige Gewinne bringen, langfristig zu zu vielen Verlusten führen können. Dadurch entsteht weniger Abfall.

15. Zellproduktion

Dieses Lean-Manufacturing-Tool nutzt die Montage am Fließband, um Verschwendung zu vermeiden. Arbeiter bewegen Produkte von Zelle zu Zelle, und in diesem Konzept sind Zellen Arbeitsstationen mit Maschinen, die bestimmte Aufgaben ausführen. Im Idealfall erstellen Unternehmen gut gestaltete Zellen mit zugänglichen Werkzeugen, ausgewiesenen Arbeitsplätzen und anderen nützlichen Ressourcen. Zellen sind in der Regel modular aufgebaut, wobei die Mitarbeiter die Segmente wechseln, um sie unterschiedlichen Bedürfnissen und Zwecken anzupassen.

16. Poka-Yoke

Ein weiteres bekanntes Lean-Manufacturing-Tool ist Poka-Yoke, das Probleme mit Produkten verhindern oder erkennen kann. Bei dieser Art der Fehlerkontrolle minimiert eine automatische Methode oder Maschine die Möglichkeit des Auftretens von Fehlern drastisch oder macht sofort deutlich, dass ein Fehler aufgetreten ist. Normalerweise macht es das Unternehmen auf menschliche Fehler aufmerksam, um zu verhindern, dass diese erneut auftreten.